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Tablero andon de OEE en planta industrial mostrando disponibilidad, desempeño, calidad y paros por causa, mientras un supervisor lo consulta desde una tableta

Desempeño Operativo + Integración de Datos Industriales

El OEE que reportas y lo que realmente produce tu planta no siempre son el mismo número.

Cuando el indicador se arma con registros manuales y criterios distintos por turno, deja de servir para decidir. Revisamos su confiabilidad y cuantificamos las pérdidas que no se están capturando, que están mal clasificadas o que nunca se convirtieron en un número.

Nuestra propuesta

Una metodología integral que cubre desde la pérdida en piso hasta el dato que la evidencia.

Hay pérdidas operativas que un especialista en datos no ve por sí solo, y brechas de datos que un consultor operativo no puede cerrar por sí solo. Por eso nuestra metodología integra ambas disciplinas en un mismo diagnóstico: es lo que la hace distinta y la más completa del mercado.

Desempeño Operativo

Qué se está perdiendo y cuánto vale

  • Diagnóstico de confiabilidad del OEE reportado
  • Identificación de pérdidas no capturadas o mal clasificadas
  • Análisis de productividad, capacidad y costos
  • Conexión entre métricas de piso y resultados del negocio
  • Criterio operativo sobre qué datos importan y por qué
La tecnología no debe definir qué mide la planta. El problema operativo debe definir qué datos necesitan capturarse.
Integración de Datos Industriales

Cómo capturarlo sin depender de nadie

  • Auditoría de infraestructura OT/IT: PLCs, SCADA y sensores
  • Identificación de datos que ya existen y no se están usando
  • Automatización de captura y visualización
  • Diseño de hoja de ruta digital por etapas
  • IDA-360™: visibilidad, quick wins y roadmap de 12 meses
Convertimos el dato que el diagnóstico operativo identifica como crítico en información automatizada, trazable y accionable.

La secuencia correcta

Diagnóstico antes que tecnología.

El error más caro de la digitalización industrial no es elegir mal la tecnología. Es empezar por ella sin saber qué medir ni para qué.

Paso01

Diagnóstico operativo

Paso02

Brecha de datos

Paso03

Solución tecnológica

CierreIDA

Formalización

Autodiagnóstico · 5 preguntas

¿Cuánto podría estar costándote la falta de visibilidad?

Estimación preliminar de la pérdida semanal asociada a paros cortos, esperas y reinicios no registrados. Sujeta a validación con datos reales.

Pregunta 1 de 5

¿Cuántas horas productivas tiene programadas tu planta por semana?

¿Cuál es el OEE que reportas actualmente?

¿Qué porcentaje del tiempo productivo se pierde en paros cortos, esperas o reinicios que no siempre quedan registrados?

¿Cuál es el costo aproximado por hora de paro no planeado en tu planta?

¿Hoy puedes identificar la causa raíz de un paro no planeado en menos de 24 horas?

Estimación basada en tus respuestas. No representa el impacto financiero total del OEE ni constituye un análisis financiero certificado. En una sesión diagnóstica conjunta de 30 minutos podemos validarla con tus datos reales.

Agendar para validar este número

Sesión diagnóstica conjunta

30 minutos. Dos especialistas. Claridad real sobre tu planta.

La forma más rápida de saber qué aplica a tu operación es esta conversación.

01

Diagnóstico operativo

OEE, pérdidas no capturadas, microparos, scrap, velocidad de ciclo, y su impacto en costo y capacidad.

02

Brecha de datos

Infraestructura OT/IT, PLCs, SCADA, datos que ya existen sin usarse, y qué decisiones no se toman hoy por falta de visibilidad.

03

Al terminar

Las primeras hipótesis de pérdida cuantificable y el dato que más ayudaría a validar la oportunidad en tu planta.

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